廢舊極片干式剝離機的工藝流程圍繞 “預處理 - 核心剝離 - 多級分選 - 后處理” 展開，全程通過機械力、溫度調控等干式手段實現活性物質與金屬集流體的分離，無廢水產生，契合環保回收需求，具體流程如下：

1. 預處理：該環節為后續剝離提供良好基礎，直接影響剝離效率與成品純度。先對廢舊鋰電池徹底放電，常用鹽水浸泡等方式避免后續工序短路爆炸；接著拆解電池取出極片，分選出正負極片并剔除隔膜等雜質；之后清洗極片去除電解液殘留，部分工藝還會增加特殊預處理，比如用 - 80℃液氮冷凍極片使粘結劑脆化，或是對正極片進行 80℃恒溫預熱軟化粘結劑。

2. 喂料與初步破碎：將預處理后的極片裁剪成小塊或條狀，通過輸送帶均勻送入干式剝離機。物料進入設備后，先經旋轉刀片或齒輥完成一級破碎，把極片打散成更小碎片，為后續剝離脫粉創造接觸條件。

3. 核心剝離脫粉：這是關鍵環節，設備針對正負極片特性采用不同方式作業。正極片進入對應區域，經陶瓷刀具準確切割，讓活性物質從鋁箔脫落；負極片則進入柔性研磨區，通過可控壓力輥輪研磨，使石墨層與銅箔分離。同時，機內高速旋轉的剝離轉子帶有的硬質 合金刀頭會不斷擊打、摩擦極片碎片，進一步促使脆性活性物質層粉碎脫落，而韌性金屬箔僅發生形態改變。

4. 多級篩分與分選：剝離后的活性粉末與金屬箔混合物落到設備底部振動篩。粒徑 100 - 200 目以下的電極粉末透過篩網，經氣流管道輸送至旋風分離器和脈沖除塵器完成氣固分離后收集；篩上未完全剝離的極片碎片和金屬箔片，會通過負壓系統送回剝離腔二次剝離。部分設備還搭配超聲波振動篩或氣流分級技術，提升粉末與金屬箔的分離精度。

5. 后處理與回收：收集到的電極粉末需進一步精細篩分除雜，后續可通過濕法冶金提取鋰、鈷等有價金屬；分離出的鋁箔、銅箔碎片，可經壓塊處理制成金屬塊，作為原料重新投入生產，實現資源循環利用。整個過程多在封閉負壓環境中進行，防止粉塵外泄造成污染。